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精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng),TPS）培訓

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增大字體作者：本站來源：本站整理發(fā)布時間：2017-05-16 12:52:52

主辦：濟南創(chuàng)遠管理咨詢有限公司時間: 9月28-30日地點:青島

費用：2600元/人

注：贈9月30日參觀海爾、青島港、青啤等企業(yè)中的1-2家；參觀是一項附加活動，我司對此有最終解釋權(quán)。

【培訓認證】

學員經(jīng)考核合格后，由中國生產(chǎn)管理培訓認證中心與國家生產(chǎn)管理人才網(wǎng)測評中心聯(lián)合頒發(fā)《高級生產(chǎn)管理師》證書。持證人信息在國家生產(chǎn)管理人才網(wǎng)注冊。注：請學員帶兩張大一寸藍底彩色免冠照片、身份證復印件一張。。認證費：500元/人（不參加認證可不交此費）

【培訓目標】

企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。創(chuàng)遠公司推出的精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：

Ø 從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；

Ø 采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；

Ø 為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。

我們的目標:讓即將風行的管理思想和生產(chǎn)系統(tǒng)提前進入你的公司

【課程設置】知識講解、案例分析討論、游戲感悟、互動交流、現(xiàn)場參觀
【適應對象】總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、生產(chǎn)管理人員、質(zhì)量管理人員、物料計劃人員、設備制造工程、IE等各部門中高階主管,工程師。

【課程內(nèi)容】

1． 精益起源與TPS介紹

Ø 產(chǎn)品完整的物流或價值流

Ø 精益生產(chǎn)的優(yōu)勢

Ø TPS--豐田生產(chǎn)系統(tǒng)精益組織

Ø 精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念

2．精益的五項基本原則

Ø 價值流與價值流圖

Ø 浪費

² 常見的7種浪費

² 識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）

² 看不見的浪費

² 利用價值流圖來尋找20%的浪費

Ø 流動制造

Ø 拉動生產(chǎn)系統(tǒng)

Ø 持續(xù)改善(Kaizen)

3．實施精益的起點—價值流圖分析VSM

l 目前狀態(tài)價值流

Ø SIPOC圖表

Ø Top Down流程圖

Ø 畫過程流、材料流、信息流

Ø 數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計算

Ø 現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實際應用)

l 數(shù)據(jù)在價值流圖示的應用-改善機會識別及優(yōu)先排序

l 改善后的過程 – 未來狀態(tài)價值流圖示

Ø 什么使價值流精益

Ø 改善目標確定

Ø 沒有浪費的精益過程

Ø 未來價值流圖示(模擬與實際應用)

l 過程價值流改善工具的檢討(案例)

4．精益工具的應用介紹

Ø 5S及目視管理

¨ 5S及目視管理介紹

¨ 實施5S的意義、計劃、方法和步驟

¨ 目視管理的應用

Ø 快速換模與縮短前置時間

¨ 前置工作與快速換模的價值分析

¨ 快速換模及縮短前置時間的工具與方法

Ø TPM改善

¨ 理解OEE及計算方法

¨ 如何計劃和實施TPM工作

Ø 拉動系統(tǒng)和看板Kanban，

¨ 拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹

¨ 拉動系統(tǒng)設計案例

¨ KANBAN卡的使用方法

¨ 庫存策略和解析批量

Ø 標準化作業(yè)

¨ 為什么需要標準化作業(yè)

¨ 標準化作業(yè)實施方法

Ø Poka-Yoke

¨ Poka-Yoke概念

¨ Poka-Yoke的過程和步驟

Ø 生產(chǎn)線設計

¨ 柔性制造單元

¨ 精益設備的選擇

¨ 員工多技能

¨ 單件及小批量物流

5．精益生產(chǎn)評估和衡量

6．精益生產(chǎn)實例介紹

【顧問介紹】湯紀國

※ MBA ，精益 Lean 、IE 專家，創(chuàng)遠咨詢公司精益項目負責人之一。上汽集團培訓總監(jiān)。

※ 于93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級IE 主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。
※ 后在Delphi德爾福公司（全球最大的汽車零部件供應商）擔任設備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓部主管，負責生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事的共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。
※ 在一家美資電子公司擔任技術(shù)廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負責推行精益生產(chǎn)技術(shù)。

※ 擅長于企業(yè)診斷、精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設計和改進，制造能力（設備、廠房布局及人力需求）規(guī)劃，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術(shù)（VSM）與改進，全面生產(chǎn)效率改進（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、 JIT 、流動制造、 TPM 、庫存控制及內(nèi)部物流系統(tǒng)設計、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、 IE 工程、供應鏈管理、 6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。

※ 輔導過的部分項目有: 某大型國際化纖制造業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)整體實施顧問; 在某汽車公司應用IE技術(shù)，采用模特排時法（MOD）優(yōu)化車身裝配線，提高勞動生產(chǎn)率20%；某汽車零部件企業(yè)精益管理和TPM咨詢項目整體策劃和實施顧問；在某電氣公司推行全員生產(chǎn)維護（TPM），設備故障停臺率降低30%；在某電器集團公司，做為精益生產(chǎn)（LP）體系項目總負責人，協(xié)調(diào)組織各個子項目，全面實施精益生產(chǎn)體系；某大型IT制造業(yè)精益戰(zhàn)略整體實施項目經(jīng)理，等等。

※ 曾經(jīng)培訓和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生、柯達電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風趣生動，結(jié)合實際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學員感受到追求卓越，不斷改善的意識。

【收費標準】2600元/人（含授課費、資料費、會務費、午餐費）